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大唐林州燃煤监管验收管理系统考察记

点击:241  添加时间:2016-07-08  信息来源:


“对燃料管理工作有里程碑式的意义”

——大唐林州热电厂“燃料全过程自动监管系统”现场考察记

  “对我们来说,这套系统可以说是100%达到了预期效果。不但提高了效率,节约了人力成本,最关键的是避免了人为因素的干扰,堵塞了容易滋生问题的漏洞。可以说,这是燃料管理的一个革命,值得推广。”
  4月24日,在“燃料全过程自动监管系统”正式运行了近三个月之后,大唐林州热电厂有关负责人对《中国电力报》记者如是表示。
  据悉,目前已经有包括大唐、国电等电力央企在内的各个层面的相关负责人前往该厂观摩考察。而这套系统的设计施工单位长沙开元仪器股份有限公司相关人员也告诉本报记者,已经有部分发电厂希望引进这一系统,以期改进电厂燃料管理。

燃料管理事关重大

      在传统燃料管理中,不管是煤质采样还是计量称重、数据录入,以及后续的化验,都是依靠人工完成。这一方面造成人力成本高企、效率低下,另一方面也留下了很大的管理漏洞,容易滋生寻租空间。同时,为了贪图不正当利益,个别煤矿主也会威胁化验人员篡改煤质热值。
  因而,业界迫切需要一套能够最大限度摆脱人为因素干扰的燃料智能管理系统。
  长沙开元仪器股份有限公司副总经理何建江向记者回忆,早在三年前,一些电力企业的高层就向他提出过这方面的建议与设想。到了去年春夏之际,他在与大唐集团河南分公司燃料质检处处长余强沟通后,一拍即合,决定在林州热电厂试点,攻克这个难关。
  林州热电机组工程是河南省“十一五”电源建设规划重点项目之一,装机容量2×35万千瓦。林州热电厂纪委书记兼张东喜向记者介绍,该厂去年用煤139万吨,今年应该在150万吨左右,煤价高的时候,燃料成本要占到总发电成本的近80%。
  “燃料管不住的话,在目前情况下,电厂想要盈利是很困难的事。因此,为了提高燃料管理,避免人为干扰,投入再大的精力都是必须的。”张东喜说。
  大唐林州热电厂总经理助理兼燃料质检部部长秦东亮则向记者指出,该厂建设“燃料全过程自动监管系统”还有其客观原因。
  林州热电厂位于河南、山西、河北三省交界之处,位置相对偏僻,煤炭运输不可能依靠铁路及港口水运,全部都是汽车运输。另外,该厂的供应煤矿,不管是山西长治的还是陕西榆林的,基本上都属于小煤矿,最多的时候多达14家,而各家煤矿的煤质并不一样。秦东亮说:“偏僻的地理位置以及复杂的来煤结构决定了我们要在燃料管理方面出新招。”

智能系统排除人为干扰

  4月24日一大早,林州热电厂门外的公路上,三十多辆运煤车一条长龙般排开,等候着进厂。我们决定跟随一辆来自山西和顺县李阳煤矿的运煤车来实地察看这套系统运作的全部过程。
  司机小宋将运煤车开到入厂道闸前,领卡入厂。小宋说:“以前有司机会加塞。但有了这张卡之后,加塞就不管用了,机器不认。”
  入厂后是一段不到两百米长的排队坡道,大概可以排下五六辆运煤车。由于前面没有车辆,不到三分钟,我们就通过了排队坡道,看见前面LED显示屏指示车辆可以进入1#指定采样机进行采样。
  秦东亮告诉记者,采样机共有两台,智能系统会为运煤车随机指定一台采样机,如果司机违背指令,那么另一台采样机不会对它采样。
  小宋将车开到1#指定采样机入口道闸前刷了一下进厂时领的卡,然后将车辆开进采样区。他熄火下车,站在旁边的安全区域。
  于是采样机开始工作。这时,整套系统中的一个精妙之处“随机寻点采样”就开始发挥作用了。
  何建江向记者介绍,以前机械采样基本是按采样机固有程序有规律选点进行采样的,在了解采样机采样点选择规律后有些运煤车就会专门在这几个点上作假,采样结果自然就不真实。但“随机选点采样”技术运用后几乎可以“无限选点”,极大降低了采样作弊机率。
  果然,我们注意到高悬上空的采样机在车厢中部某个位置进行采样,之后又选了一个非常靠近车厢前部的位置。
  “如果不解决选点的问题,那么整套系统就有很大的局限性,但现在我们从采样源头就排除了人为因素的干扰。”何建江说。
  不到三分钟,随着一声“采样完毕”的声音传来,小宋已经重新上车。这次,LED显示屏指示他前往称重处过磅。
  同样是刷卡,下车,然后系统开始自动计重。这次更快了,没一会儿,就听到“过磅完毕”的语音提示。小宋将车子开出,就算可以进入卸车区域卸煤了。
当然,煤不是随便卸的。
  林州热电厂一共有三个煤场,一条煤沟。储煤场的监卸人员早已经通过手持无线终端PDA了解到这辆车及其煤质的所有情况。目测之后,发现煤质并无异常,他根据当天的来煤计划,以及当天掺烧、用煤情况,让这辆车到西煤场卸煤。
  秦总告诉我们,如果煤质有异常,那么,监卸人员就会当场根据电厂的规定,对煤质进行相应的扣矸、扣水,并通过采样无线终端将相互数据直接输入到数据中心。
  之后就是卸车,刷卡,上轻磅,再次刷卡,交卡打印单据等一系列流程。
  秦总说,从运煤车进厂到最后空车出厂,电厂内部规定必须控制在30分钟以内。
  与此同时,采样出来的样品会经过自动封包、喷码加密、制样、二次加密、化验等一系列流程,以确定煤质热值、硫份、灰分等关键指标。由于层层加密,任何人为干扰都是白费心机。
  而所有这些流程,子系统“远程集中监控和指挥系统”均可以对之进行监控并分享所有数据。

树立行业新标杆

  据悉,这套系统自论证、开工建设以及之后的运营,大唐集团、大唐河南分公司相关领导就做出过多次批示,并亲临现场指导,要求将之做成精品工程,为行业的燃料管理树立一个标杆。
余强认为,一套燃料管理智能系统,至少要让火电厂的燃料管理工作实现三个转变,“从流程管理向设备管理转变,从手工操作向自动监控转变,从管理人员行为向事前分析预防转变。这三个转变将极大地促进了阳光化、集约化、精细化、智能化的‘四化’管理要求。”
  从目前的运营效果来看,余强认为,“这套系统对于火电厂燃料管理工作具有里程碑式的意义,是将现代网络技术应用于实际燃料管理的一个良好范例。”
  作为一次成功的探索,这套系统做下来可不是一帆风顺的。据何建江回忆,当时设计的很多指标看似简单,其实已经超出了行业水平。就拿“随机选点采样”来说,为攻克这一难关,前前后后下来一共花了两个月时间。而整个工期,原本计划6个月完成,最终却花了10个月。由此不难看出,为达到预期目标,工作人员付出了多大的努力。
  当然,这套创新型的系统也不是尽善尽美,有些环节也有待完善。比如在采样方面,目前出于人员及设备安全方面的考虑,靠近驾驶室、车厢边缘以及车厢底部等局部区域都是采样的盲区。张东喜说:“通过技术改进,比如在采样机头上安装探针等等,应该可以实现全覆盖。”

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